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本工位包含弹簧及连接板上料振动盘，直线振轨，分离定位装置以及抓取传送装置；小转盘组装弹簧及连接板并进行检测；弹簧连接板与开关板组装装置，实现弹簧，连接板产品的上料分离和预组装及与开关板的**终组装功能。

首先由人工将弹簧及连接板产品原材料分别倒入振动盘中,振动盘的容量将确保容纳设备连续运行1小时以上的产品量。振动盘及直线振动部分都设有报警装置，当原材料供应处于少料状态时将会通知操作人员及时添加。另外振动盘及直线振动部分都会有快速清料出口，当某一品种加工产量达到设定数量时方便操作人员快速清空其中的余料。在直线振轨中还具有自动 杂物的结构，以保证原材料上料的顺畅。 珠海**自动化设备行业**在线为您服务

本设备采用机械手传动方式将已经注塑完成的产品（一次2个）连带镶件一起取出，并运送至指定位置；再由另一组机械手夹持注塑完成品将产品从镶件中退出并放在传送带上输送至超声焊接工位。与此同时上料机械手将夹取通过加载托盘输送进来的待注塑三通管原材料，插入镶件中（一次2个），然后下料机械手将镶件重新置入注塑模具中，进行再次注塑加工。设计操作人员为1名。

主要硬件包括：2套XYZ三轴的机械手，4套夹爪（2套夹待加工三通管及注塑完成品,2套夹持注塑模具中的镶件），1条传送带，1套托盘上料机构以及控制系统等。 珠海**自动化设备行业**在线为您服务

l ST5:热缩管手工上料及加热

l ST5/6:组装产品冷却

l ST6:组装产品流量及影像检测

l ST7:组装产品下料

l ST8:空托盘检测及清理

注：当生产三通管2#产品时，工位2，3，5，5/6将不工作。

各工位硬件主要包括（按设计方案）：ST1，2套气缸，1套夹爪，1条传送带托盘及工位支架，1套泄漏测试仪器（不包括在本项目中）；ST2，2套气缸, 1套夹爪，1套测力计及工位支架；ST3，1套气缸，1套夹爪，1套伺服电机, 1套测力计，1条传送带托盘及工位支架；ST4，空；ST5，4套气缸，1套夹爪，1套加热装置，1条传送带托盘及工位支架；ST5/6，1套冷却系统；ST6，1套流量检测装置（不包括在本项目中），1套影像检测系统及工位支架；ST7，3套气缸，1套夹爪及工位支架；ST8，1套感应器，1套吸尘装置及工位支架

丝网印刷工序采用标准丝印设备进行加工，为了平衡整条生产线节拍及备用需求，需要配备2台丝印机在线，以满足当1台丝印机维修时，可启用另一台丝印机并保证整条生产线不停机。待丝印工序完成后托盘在送进（步进机构）带动下进入后道UV固化及检验工序，首先将丝印图案完全干燥，再通过托盘步进结合CCD检测系统确认每一个产品丝印后的图形清晰完整。随后托盘继续往前送进进入下料工序，产品被下料机械手抓取并根据检验结果分别被放入合格及不良品收集盒中。

注塑产品丝印工艺：丝印工序是产品固定在托盘上完成的，目的是将产品固定住并有一定间隙定位的情况下进行丝网印刷加工，保证了每次印刷后的图案的位置精确度。每个托盘上面有4个产品，产品定位以其外形定位结合下部的凹槽卡住产品，防止加工过程中的移动。产品定位一次共印刷3个托盘12个产品，然后托盘连续步进4个托盘，与此同时UV灯将对托盘上的丝印图案进行固化干燥，CCD影像检测系统也对产品进行丝印效果的检查。 下料机械手一次抓取3个托盘12个产品下料并将不良品放入不良品收集盒，将合格品放入合格品收集盒。

该设备工位包含手工上料（注塑件），帽子以及热缩管上料系统，流量检测/泄漏检测系统；三通管头部切割及套帽工序，热缩管热缩工序；影像检测系统（根据产品质量要求剔除不良品），完成品及不良品下料系统以及空托盘检查清理系统等。

1. 自动化设备名称为：注塑件端面切削自动生产线。针对目前客户现有设备使用情况改进的内容包括：

l 分别可调整两种注塑件的切割量；

l 改善现有的料屑收集系统；

l 保证切割精度。

根据客户目前在使用现有设备中存在的问题及以上改进要求，我们建议采用如设备结构示意图中所示的方案新作该设备。 珠海**自动化设备行业**在线为您服务

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1. 自动化设备名称为：注塑产品丝全自动生产线。本设备配合产品注塑机同时使用，将注塑出来的产品直接完成后道表面丝印工序。该设备主体平台为均匀步进控制系统，其上固定有产品托盘（全链条共68个托盘）并将产品放置在托盘上进行丝印加工。由于设备工艺过程的限制，每个托盘需放置背对背各2个即共4个产品，并且每3个产品托盘需间隔1个空托盘，以满足丝印工序时的让刀空间要求。

注塑件从注塑工序下料后，通过Star下料机械手将1模16个产品按背对背方向要求放置在传送带上并送至传送带前端；随后本设备上料机械手一次吸取12个产品并按一定的间距分开，将产品固定在3个托盘上（每托盘上有4个产品）。托盘在送进机构带动下将产品送入丝印工位进行丝网印刷加工。

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