珠海官方医疗产品自动化设备推荐

1. 由于丝印节拍关系及备用需求，本生产线需要有2台丝印设备同时在线，以平衡整条生产线的速度，或者当其中1台丝印设备在维修时，可以启用另1台丝印机，确保整条生产线不停机。

2. 当丝网印刷工序完成之后，产品需要进行UV等照射处理，以使丝印后的产品图案快速干燥固化，以便后道工序抓取下料等。UV照射工序是在托盘步进情况下完成的。

1. 随后托盘产品进入CCD检验工位，单个托盘在步进机构带动下每次将4个产品送到上部的CCD位置（共2套CCD影像检测设备同时在线工作），CCD对产品丝网印刷字符进行 的检测并将合格不合格数据记录。CCD检测工序是在托盘步进情况下完成的。

2. 托盘在步进驱动机构带动下送入下料工位，上部的吸头下降一次将12个产品从3个托盘中抓出，并根据CCD检测结果分别将合格产品及不良产品投入合格品/不良品收集盒中。下料工序是在托盘停止情况下完成的。

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本设备采用6轴机械手传动方式将二次注塑完成的产品（一次2个）连带镶件一起取出，并运送至指定位置；再由另一组机械下料装置将二次注塑完成品从镶件中退出并放在传送带上输送至超声焊接工位。稍后6轴机械手继续将下料完成后的镶件转移到产品插入工位。与此同时上料机械手将夹取通过加载托盘输送进来的待二次注塑三通管产品，进行精确定位，切断至设定长度并插入镶件中（一次2个），然后6轴机械手将镶件（连带插管产品）重新置入注塑模具中，进行二次注塑包胶加工。设计操作人员为1名。

主要硬件包括：1套KUKA 6轴机器人，2套XYZ三轴的机械手，4套夹爪（2套夹待加工三通管及注塑完成品,2套夹持注塑模具中的镶件），1条传送带，1套托盘上料机构，1套产品脱模机构以及控制系统等 珠海官方医疗产品自动化设备可量尺定做

1. 医疗产品自动化设备名称为：三通管产品二次包胶自动上料生产线。本设备占地尺寸约为：1800毫米X1500毫米，操作人员为1名，见如下示意图。本机镶件上下料机构采用了更为先进的Kuka 6轴机械手。为了确保6轴机械手工作范围，上料设备将与注塑机错位排布，以保证机械臂可以在抓取镶件的正常距离内。同时将下料机构放置在工作台内，以确保机构位置的稳定性以及整体设备结构的完整。

设备功能简介：三通管二次包胶自动上料生产线

由于三通管产品为医疗产品，为保证**终产品的清洁度，所有的加工检测工序都会在具有防尘装置的设备中完成。同时为确保操作人员在操作设备时的安全，本设备将会有足够的安全装置保护操作者的人身安全。比如安全门（罩）开启时设备将无法自动运行，紧急按钮按下时，设备将即刻停止运行等等。

1. 完成品收集袋固定在6工位的收集盘上，人工一次可以固定多个收集袋在旋转盘上，以减少人工上下料频率。每袋收集1000个产品，当一袋收集满时，旋转机构旋转向前传送一格，直到满袋产品运动到下料收集工位，机械机构打开收集袋夹紧机构，落入底部支撑板上，人工必须将其取出。

1. 同时托盘通过底部回转传送带回到产品上料位置，进行后道循环。

以上循环将满足注塑机16个产品/13秒的节拍要求。

1. 医疗产品自动化设备名称为： 帽子产品前道工序切口及冲切手动工装，这2套工装可以共享同一平台底座。

如下图示帽子（ ）产品为一模出16个产品，4X4排列在同质材料的底板上。首先每个产品的顶部需要开一个缺口，尺寸如下图示。该工序需要有专门的工装实现产品定位并进行切口。

当一板产品切口完成后，需要将帽子产品根据产品图纸尺寸要求一个一个分切出来，并保持切口的平整。

以下为该二工序建议方案设备的布置的3D示意图。

此自动上料工位不需要配备专业操作人员，由本包装机操作人员协助定期对振动上料盘补料即可。一般振动盘容量一次上料可供设备连续运行1小时左右。目前计划Φ25及Φ13.7两种规格产品采用同一套振动盘方式上料。

设备工作原理如下：

l 产品抓取：过滤器产品在振动盘及直线振动的带动下，被送到直线振动器的**前端，此时上料机械手等待在直线振动的上方，下降一次同时抓取4个或5个产品；然后机械手上升，移动到包装线位置的上方。

由于在直线振动位置抓取及在包装线上放置时产品间距的不同，需要抓料机械手根据在不同位置可以自动调节夹爪间距。另外不同规格产品也需要调整抓取和放置时的不同产品间距。

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l 产品放置：机械手一次抓取4个或5个过滤器产品后，移动到包装线的上方，随后夹爪下降将产品放入包装盒内。

在过滤器产品放置完成后，夹爪回升移动到直线振动的上方重新抓取产品，开始下一回合。为满足不同规格尺寸产品的抓取放置，机械手需要考虑夹爪数量不同及间距不同的可调整性，还有如用两套振盘不同抓取位置的可调整性。

针对上料机械手与包装生产线同步的问题，需要与包装机发生信号交互来解决。即设备包装机移动到位发出信号给上料系统，上料机械手即进行上料工作；完成后通知包装机可继续运行。如此往复可确保现有包装机与新做自动上料机械手的同步协调。

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