珠海手机皮套热贴合加工

四辊压延机贴合的工艺包含了压延和贴合两个过程，即同时压延出两块胶片并进行贴合，此法效率高，质量好，规格也较精确，但压延效应较大。热熔胶具有无异味、和高熔点等特性，所以在环保上和耐洗涤性能上表现优异。同时热熔胶网膜具有良好的透气性，对透气要求较高的产品可采用热熔胶网膜作为原材料。此产品可完成2层布料复合或多层布料复合。整体使用变频电机和PLC控制，这样能很好的确保整机同步性。配置啦简洁明了的人机操作界面，使操作极为简单。pur热熔胶涂层复合机系列是专为***和大量生产的生产线而计划的，其模块化计划可使操作简单而方便，A系列可配备网点罗拉或挤出模头涂布体系，也可以依据客户的分歧产品复合的要求配置PUR（湿固化热熔胶）**熔胶体系或热熔胶挤出熔胶体系不同材质的热熔胶膜或者热熔网膜，又可以根据克重分成15g、20g、23g、30g等规格。珠海手机皮套热贴合加工

热压贴合既是通过多层材料或海绵布料热压贴合既是通过配合水性胶水（PS,PC,***P,PE等）白乳胶，PU胶等，通过水性胶热压复合机，通过设置好滚筒热稳，胶槽压力，高温烘干水性胶水定型的过程。前面中后就可以做热压贴合。

热压贴合工艺上需要注意的是保证烘干胶水同时还得保证材料不会出现损坏，温度和滚筒的运转速度需要把控好，热压贴合的机台的师傅有多年的经验，会记录下样本复合加工生成时的温度、速度、压力等数据，达到要求才生产没有在做技术微调。 上海商标转移热贴合加工热压贴合工艺上需要注意的是保证烘干胶水同时还得保证材料不会出现损坏，温度和滚筒的运转速度需要把控好。

不同材质加工成的热熔胶膜或者热熔网膜有分别具有不同的特性，比如耐干洗、耐变黄、透软等。不同材质的热熔胶膜或者热熔网膜，又可以根据克重分成15g、20g、23g、30g等规格。除了可以按照克重进行划分，还可以依据门幅宽度、长度进行划分等。可以说每一个纬度属性的变化都会导致相应的产品特性发生一些改变，而这样的改变将会直接影响到应用于产品复合时的效果。要想产品的无缝贴合效果达到理想状态，要的莫过于学会选择合适的热熔胶膜。而选择又恰恰是我们多人都不擅长的，好的方式就是自然是专业的事情交给专业的人完成。当然，自己懂一点产品选择的技巧也不是坏事。下面就以无缝内衣贴合为例给大家简单介绍一下内衣无缝贴合热熔胶膜的选择依据：

热熔胶膜涉及行业： 电子行业应用 针对塑胶类（ABS、PC、PET、PP、PE、PVC、树脂板、玻纤板等塑胶）的热压粘接。具有高聚合力，高粘接强度性能.  其主要用于手机行业的制作(ABS塑胶类+金属的热压粘合),也可用于其他**行业。如:精密仪器、电子、航空、汽车等需要**度粘接性能以及良好的耐热性、耐寒性、抗打击性能的要求。 本产品为固态膜状，卷材，付离型纸，常温下无粘性，厚薄均匀。  操作方便，无需大量人工刷胶，热压及可粘接，可大批量热滚复合，可二次或多次加热复合，产品报废率少，可模切。 **技术，工艺成熟，质量稳定，纯环保。同时热熔胶网膜具有良好的透气性。

热熔胶热熔胶是一种可塑性的粘合剂，在一定温度范围内其物理状态随温度改变而改变，而化学特性不变，无味，属环保型化学产品。热熔胶是由基体树脂+增粘剂+增塑剂+抗氧剂+填料组成的，熔胶后的胶成为一种液体，通过热熔胶机的热熔胶管和热熔胶，送到被粘合物表面，待冷却后即完成了粘合。

胶膜胶膜是膜状胶粘剂简称。以膜状形式供应的胶粘剂产品。分载体胶膜与无载体(纯)胶膜两种。载体胶膜用胶液浸渍纤维织物、玻璃布或用胶膜与织物进行热熔复合等方法 制得,纯胶膜直接由胶粘剂经流延、压延、挤出、刮涂等方法制备。胶膜具有厚度均匀,使用、操作方便,快速,无溶剂挥发,使用安全、卫生等优点。

热贴合可以提供较好的贴合性能，贴合後的制品更耐磨损且不易开裂。热贴合的方法适用於不受加热影响的材料。智能音箱喇叭网布热贴合加工销售

不要在温度低于0及温度高于50的周围环境下，操作使用热熔胶机。珠海手机皮套热贴合加工

2．封边强度不够：a.使用热熔胶型号是否得当；b.板材是否过于疏松或板材不合格，板材堆放时间是否太长导致端口有太多灰尘c.封边是否污染；d.封边背涂是否均匀，e.热熔胶温度不达标，封边机压力不够（手动封边机操作压力靠人工控制）特别容易出现上述问题；f.操作环境温度过低。

3．胶线粗：a.型号用得不正确，如快速胶用在慢速机上，未贴合，热熔胶已开始固化，导致压合不紧；b.板材加工精度不够，锯得不好，切口不够直；c.封边带变型，不够水平或弧型；d.封边机压力轮磨损，压力上下不均，会出现单侧胶线粗；e.封边机压力不够，未能压紧，要求3-5kg/cm2的压力，f.涂胶量太大，胶溢出。

4．拉丝污染板材：a.热熔胶品质不好；b.型号选用不当，如慢速胶用在高速机上；热熔胶开放时间太长，胶干的慢；c.热熔胶温度偏高，或封边机速度太快；d.涂胶量太大；e.涂胶辊质量不好，不能均匀涂胶或合理调整。

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